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国内最大最先进泛亚车辆安全试验室正式启用
2009年3月24日    评论:    分享:

来源:沈阳网

通用汽车全球工程副总裁James Queen先生致辞

      通用汽车全球工程副总裁James Queen、上海汽车副总裁兼上海通用汽车总经理丁磊、上海通用汽车执行副总经理Bob Socia、泛亚汽车技术中心总经理Maryann Combs和执行副总经理余秀慧为泛亚车辆安全试验室启动剪彩

      2009年3月12日 今天,泛亚汽车技术中心车辆安全试验室正式落成并投入使用,成为目前国内投资规模最大、最具国际先进水平的整车安全研发设施。这为上海通用汽车暨泛亚技术中心已经形成的整车开发能力添筑了又一级坚实台阶,体现了通用汽车与上汽集团鼎力支持其合资企业的决心与行动,标志着上海通用汽车核心研发能力和体系竞争力的进一步提升。

泛亚车辆安全试验室首次碰撞试验
 

泛亚车辆安全试验室-碰撞车辆行驶轨道


      泛亚车辆安全试验室设备总投资1.5亿元人民币,由整车安全试验室、台车安全试验室和子系统安全试验室组成,全部按照通用全球标准建造,配备有符合中国、美国、欧洲和日本等主流安全开发法规的试验壁障车辆,还有33台高速摄像机,全套的行人保护试验模块,27个不同性别和年龄的碰撞试验假人,并可进行假人头、胸、腿等各个部位的传感器标定。这些为泛亚的工程开发人员更快、更全面地获得安全参考数据提供了软、硬件上的保障。泛亚不但可以独立承担本土开发项目的安全碰撞试验任务,同时也可承担通用全球的试验任务,为产品提供安全、可靠的技术保障。
 
     上海通用汽车总经理丁磊表示,车辆安全试验室的落成,使上海通用汽车和泛亚技术中心国内一流的汽车研发硬件系统更加完备,为即将推出的本土开发量产车型和后续整车开发提供了可靠保证。这个高投入、高水平的车辆安全试验室如期建成,体现了上海通用汽车和泛亚技术中心本土研发能力的提升,也体现了通用汽车和上汽集团坚定不移支持其合资企业的决心与行动。上海通用汽车和泛亚技术中心深深植根于经济强劲、潜力巨大的中国市场,一方面将继续利用全球优势资源,参与国际分工,一方面将不断增强业已形成的自主研发能力,从而提升核心开发能力,巩固行业领先地位,促进健康可持续发展。

泛亚车辆安全试验室-碰撞俯仰台车

 
泛亚车辆安全试验室-试验假人家族


    通用汽车负责全球车辆工程的副总裁James Queen表示,通用汽车全球安全试验室团队参与了泛亚车辆安全试验室的建设,其技术先进性在通用汽车全球系统内也是首屈一指的。通用汽车将始终如一地以全球优势资源全力支持上海通用汽车和泛亚汽车技术中心提升和完善本土开发能力。

    整车安全性能因为直接涉及驾乘者和行人的生命安全,一直以来都是泛亚车辆研发的重点之一。泛亚的车辆安全试验室打造了目前国内最先进的安全试验能力,如台车安全试验室是国内第一个具备正面俯仰碰撞试验能力的试验室,其俯仰功能可以保证试验效果更加接近于真实道路上的实车碰撞;子系统安全试验室是国内第一个具备全套的行人保护试验模块的试验机构;而整车安全试验室能够承担各种形式的单车、双车的正撞、侧撞、追尾碰撞,涵盖了全球主流车辆安全法规的试验内容,还能超前实施等速对撞试验。

    作为泛亚车辆安全试验室启用仪式的最高潮,现场还进行了首次实车碰撞试验。一辆别克新君威以56公里/小时的速度完成了正面40%偏置碰撞试验。巨响过后,根据现场目击的情况,结果令人非常满意。乘员舱完好无损,A柱无任何可见变形,前排气囊及时引爆,驾驶员侧车门外部人员可以自如开启。试验假人被安全带固定在座椅上,它额头上特意标出的颜色在接触中被印在气囊的正中心,证明“驾驶者”得到了气囊的最大保护。通过现场试验,不仅对车辆安全试验室的强大功能得见一斑,也让人亲眼目睹了别克新一代君威的出众安全性能。

    泛亚车辆安全试验室启用后,将与底盘试验室、噪声振动试验室、电子电气试验室、结构试验室、排放试验室、发动机变速箱试验室、材料试验室等诸多国内领先、国际一流的开发设施一起,为整车研发提供强大支撑。

泛亚车辆安全试验室介绍

    泛亚车辆安全试验室由三部分组成:整车安全试验室、台车安全试验室及子系统安全试验室。

    试验室整体按照通用汽车全球标准建造,设备总投资约1.5亿元人民币,配备有符合中国、美国、欧洲和日本等全球主流车辆安全法规要求的各种试验壁障车辆,33台高速摄像机,27个不同性别和年龄的碰撞试验假人,全套的行人保护试验模块,并可进行假人头、胸、腿等各个部位的传感器标定。 泛亚车辆安全试验室亮点: • 配备有国内唯一的全套行人保护试验模块 • 配备有国内最齐全的、符合全球主流车辆安全法规要求的壁障车辆 • 可以进行全球主流车辆安全法规规定的各项碰撞试验内容,并在国内超前实施等速对撞试验 • 国内第一个实施正面俯仰碰撞试验模拟 • 配备有国内最齐全的碰撞试验假人库 • 配备有国内数量最多的高速摄像机

    车辆安全试验室的整体启用,将进一步提升泛亚整车安全开发的能力,实现泛亚对驾乘者和行路人人身安全保护的承诺。

    实物碰撞试验结合虚拟碰撞分析,是业内进行车辆安全开发的方向。车辆安全试验室建成后,开发人员可以通过对不同试验现象的深入分析、安全数据库的完整积累,不断地提高车辆的安全性能。通过比对实物碰撞后的第一手数据资料与工程师CAE虚拟碰撞分析结果,可以更深入、更快速地验证虚拟分析结果的可信度,改进软件参数设置,使之更为精确,从而全面提高整车安全开发能力。

    泛亚开发的车型在投放市场前,都将经过泛亚车辆安全试验室反复且严格的内部测试,为用户获得更为安全、可靠的产品提供保障。 整车安全试验室介绍

    整车安全试验室配备有符合中国、美国、欧洲和日本等全球主流车辆安全法规要求的各种试验壁障车辆,能够承担各种形式的单车、双车的正撞、侧撞和追尾碰撞试验,涵盖了全球主流车辆安全法规的试验内容,还能超前实施等速对撞试验。

    • 总投资:整车和台车安全试验室共计1.24亿 • 建成时间:2009年3月 • 单班一年试验量:150次 • 跑道长度:185米 • 牵引长度:180米 • 最大牵引质量:3500公斤 • 最高碰撞速度:120公里/小时 • 主碰撞广场面积:32米×48米 • 主摄影坑:4米×6米 • 辅碰撞广场面积:30米×24米 • 辅摄影坑:4米×8米

    台车安全试验室介绍台车安全试验室主要进行正面、侧面台车碰撞模拟,为安全带、座椅和气囊等乘员约束系统的开发提供试验支持。它也是国内第一个具备正面俯仰碰撞试验模拟功能的试验室,其俯仰功能可以保证试验效果更加接近于真实道路上的实车碰撞。

    • 总投资:整车和台车安全试验室共计1.24亿 • 建成时间:2009年3月 • 台车尺寸:3500毫米×1370毫米 • 台车净重:1250公斤 • 最大负荷:3000千牛 • 最高模拟速度:80公里/小时 • 试验冲程:1.7米

子系统安全试验室介绍

    子系统安全试验室主要进行行人保护、车身结构、静态气囊点爆、转向机构/内饰件的测试及开发。它配备有行人冲击模拟试验系统、侧门静态挤压与车顶压溃试验机、座椅/安全带固定点强度试验机、安全气囊静态点爆系统和方向盘刚度/强度试验机等设备。子系统安全试验室还是国内第一个具备全套的行人保护试验模块的试验机构。

    总投资:2300万人民币建成时间:2007年9月

 

    泛亚重点试验室一览空调子系统性能试验室空调子系统性能试验室于2008年12月底建成,占地面积504平方米,由热量焓差室和前端气流测试台两个主体部分组成。

    热量焓差室可对汽车空调各零部件换热性能进行精确的测量,可设置模拟各种环境工况,也可同时进行冷凝器和蒸发器的试验。前端气流测试台可对汽车前端零部件,如水箱、冷凝器、冷凝风扇在各种气流下的风阻进行测量。空调子系统性能试验室的建成,使泛亚可以有效地对供应商的开发试验结果进行验证和校准,有效支持前期工作的开展和产品开发,正确分解技术要求。它可以帮助工程师更准确地了解空调零部件的性能,进行更优化的空调系统集成;试验室的台架测试和路试的有机结合能成为风洞测试的有效补充。

    该试验室的投入使用,大大提高了泛亚在空调方面的开发能力。材料试验室 2007年8月建成并投入使用的材料试验室,总面积为648平米,配备有约40台先进的试验设备,形成了非金属材料测试及开发、颜色测试及开发、整车空气质量分析及测试和金属及紧固件分析及测试四大核心能力,使得泛亚在车用材料、紧固件、色彩以及车内空气质量等方面的开发控制能力得到极大提高。

    作为材料试验室的重要组成部分,整车车内空气质量测试采样舱于2008年7月完成了主要功能的验收工作,顺利建成并投入使用。该整车车内空气质量采样舱成为国内首个可同时满足目前国内外所有整车车内空气质量相关测试标准(包括GB/JAMA/ISO等)的车内空气采样舱,这意味着泛亚在国内率先具备了针对整车、零部件、材料等各阶段挥发性有机物及醛酮类物质的分析、研究及控制能力,为公司达到车内空气污染控制能力国内领先、国际一流水平的目标奠定了基础。排放试验室泛亚的排放检测试验室早于1993年即投入使用,2003年、2008年持续进行了能力提升,是中国率先具备轻型汽油车欧V排放标准和美国排放标准检测能力的试验室,也是国家环保总局认定的汽车排放测试中心之一,所出具的检测数据权威、公正、可靠。

    泛亚排放试验室充分运用通用汽车成熟的技术标准与设备。排放试验室包含低温、常温排放试验室及动态精度达0.1℃的燃油蒸发密闭室(VT-SHED)各一座。除了具备满足欧洲和美国现行法规的CVS采样分析功能外,还可以很方便地扩充美国环保总署(EPA)推荐的用以取代普通CVS的BMD (Bag Mini Dilute---微型袋稀释采样) 的技术功能;除此之外,系统还具备强大的用于开发研究的双路“微型模态分析”功能(MMD---Modal Mini-Diluter),排放分析仪系统的最大特点是采用纯氮气代替环境空气来稀释采样尾气,从而极大地降低背景气对测试结果的影响;同时,由于采取了其它一系列措施来降低微小量程的读数漂移,从而在根本上解决低排放、超低排放测试精度问题。

    此外,环境舱的内部尺寸为16mx8mx4.5m(长x宽x高),除了转毂上可进行一辆车的试验外,还可以放置3辆车进行-7℃ “浸车”,试验效率可大为提高。试验室的整体布置合理,功能齐全。“四管制” 的水系统,可根据室内温湿度情况,用比例积分控制阀门开度的方式调节冷热水量,从而大大提高控温精度:试验室温度设置范围在23~27℃之间,控制精度优于1℃;湿度可控制在5.5~12.2g/kg范围内。800平方米的浸车区,可以同时容纳25~30辆试验车,大大提高了试验速度。

    结构试验室 2007年9月建成并投入使用的结构试验室,建立起了基本的整车、系统和关键零部件的结构力学性能、运动学性能和密封性能的试验能力,使得泛亚不仅能进行整车、底盘、车身以及悬架、转向、发动机支撑、车身门盖系统等结构耐久性试验和强度试验;同时还可承担车辆雨淋密封和气密性能方面的试验。结构试验室装备有道路模拟系统、气流及气密性试验系统、高低温试验室、整车雨淋室等先进的试验设备,可在新车型开发初期即可进行零部件、子系统及整车的结构疲劳试验,缩短产品开发周期。此外,相当比例的车辆结构疲劳考核由试车场道路试验转换成室内结构台架试验来完成,可大幅度降低产品开发成本。

    电子电气试验室电子电气试验室于2007年8月建成,占地面积约800平米。该试验室主要包括整车电器试验平台、整车线束试验平台、主观音响评估试验室、整车和子系统背光测试设备、汽车总线测试开发工具和发动机模拟系统,可进行汽车电器的功能测试,总线系统的通讯和诊断测试,整车线束测试,音响比对评估,背光测试及模块开发验证工作。电子电气试验室的投入使用,实现了用试验室的台架试验代替实车验证的大部分工作的转换,不仅节约成本,而且大大提高了测试效率;较高的模拟化程度使泛亚可以在较早期就投入测试开发。

    目前,该试验室的汽车电子系统的总体开发和验证能力已基本与北美齐平,音响开发和评测能力也得到大幅度提高,并使泛亚具备了做背光测试的能力。噪声振动试验室噪声振动试验室于2006年5月全部完成并投入使用,其仪器设备和试验流程与通用全球一致,易于与其他研发中心进行数据交换和信息共享。

    泛亚的噪声振动试验室主要包括配备低噪声四轮独立驱动底盘测功机的半消声室、消声/混响试验室、整车及零部件异响分析室、模态分析室、发动机噪声分析室、声音品质分析室等一系列试验室。主要作用包括:车辆系统噪声/振动源的识别、控制和改善,车辆系统噪声/振动传递路线的分析和改进,竞争对手产品的噪声/振动性能对比研究,异响噪声诊断和问题解决,车外通过噪声研究和改进,模态分析,隔声吸声系统的开发、认证,车内声音品质的分析和改进和发动机噪声振动分析、控制及改善。噪声振动试验室的建立,不仅有助于专业人员对问题做出快速反应,实现车辆传递路径隔断和噪声振动源控制、消除相结合;更重要的是把“先发现问题,后解决问题”的被动流程,转变成为主动地“把问题杜绝在产品设计开发早期”。由此泛亚的专家不仅可以进一步开发、检验以及改进整车的技术规范,还可以对市场问题进行更加迅速的反应,以开发更加适合中国用户的车辆。

    发动机与变速箱试验室泛亚2005年新建成了7个发动机试验室和3个动力总成试验室。这些试验台采用了通用汽车全球试验室的统一配置,整合了目前国际上最先进和可靠的测试设备,软硬件功能齐全。其中3个动力总成试验台的建成填补了国内空白,使泛亚成为国内首先具备模拟实车状态下自动变速箱可靠性认证能力的单位。目前泛亚的发动机与变速箱试验室共拥有16套试验台,工作范围覆盖了发动机控制模块的标定、发动性能测试与提升、各种目的下的发动机可靠性认证、动力总成性能测试、变速箱的可靠性验证和功能检查等等。

    这些设施为发动机和变速箱的开发与验证提供了关键的试验手段。底盘试验室 2005年5月,泛亚引进国内领先的底盘运动及动力学参数测量设备(K&C),主要由底盘参数测量仪和控制室组成,负责测量与记录车辆在运动情况下车轮/悬架定位参数的变化,转向特性等参数,并配备完善的车辆准静电噪声测试装置,供底盘和悬架测量之用。底盘参数测量设备通过对车辆悬架施加不同的力和扭矩,测量车辆对于地面载荷的反馈-包括驱动、制动、转向等各种工作情况下的反映,以得到完备的数据,指导悬架设计认证及工程开发。

    通过100多张图片和表格的输出结果,对悬架和转向系统特性进行了及其详尽的描述。底盘参数测量设备不仅能对车辆悬架特性参数进行测量,提供用于车辆行驶和操纵性计算机模拟的基本数据,还能在没有悬架数学模型的情况下,定义悬架特性参数。在只有实际样车,无法准确模拟悬架特性的情况下,通过测量,得到样车的悬架特性参数。

    此外,还能认证来自新供应商的新零件在整车上的特性,如控制臂、悬架杆件橡胶衬套,转向节等。该设备提供用于车辆行驶和操纵性计算机模拟的基本数据,极大地提高了模拟的精确性,为主观评估提供数据支持;测量样车获得准确的悬架参数,同通用汽车数据库中悬架数据进行比较,并对自身的悬架问题进行追踪和检测;测量竞争车辆悬架特性参数,比较不同种类的悬架特性,及其背后的设计意图;进行新悬架系统的设计。该设备的引进,不仅优化了泛亚国产化试验,更极大提升了泛亚全新开发的能力,对泛亚的工程开发工作起了巨大的推动作用。

    虚拟现实中心 2004年12月,泛亚的虚拟开发系统正式投入运行。作为通用汽车在4大洲的19个虚拟现实设计工作室之一,泛亚充分利用通用汽车全球技术网络资源,建立与其统一的开发平台,在协作的基础上,充分地将虚拟技术运用于整个设计和开发流程。泛亚虚拟现实中心采用世界上最新的HP的计算机集群HP-SV7作后台计算系统,用27台高性能图形计算机并行进行计算,再配以7.5米宽的超大显示投影屏幕,能够将虚拟样车以1:1的尺寸显示出来,戴上立体眼镜,能够观看到立体的数字模型,更自然,更真实。而且,设计人员还可以实时地与电脑模型进行交互操作,同时该系统也为CAE等数字仿真技术提供了更强大的后处理方式。

泛亚虚拟现实中心的基本配置分为五部分:

 主机系统:完成立体图象的生成,并实时处理用户在虚拟现实环境中产生的交互需求;
 
   投影系统:包括投影仪和屏幕等,将主机系统生成的视景投影到屏幕上, 产生一个具有沉浸感的虚拟现实环境;

   控制系统:控制整个系统的软件硬件资源,包括矩阵切换系统、音响系统、影视系统等;

   交互设备系统:包括观看立体图象所必需的红外发射器和立体眼镜、三维鼠标等;

   应用软件系统:用于制作展示实时交互式虚拟现实模型,将分析结果数据进行交互式立体可视化。

   泛亚虚拟现实中心以高端图形计算机和多通道显示系统为基础,在各种应用软件的支持下,为产品开发团队提供了一个实时的交互式的协同工作环境,使电子样机的可视化成为现实,从而得以进行各种仿真研究,包括汽车的造型设计评审、虚拟样车、虚拟工程、虚拟试验以及虚拟工厂等。

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